고품질 복층유리용 단열 스페이서 시장 성장

복층유리 시장은 건축물에 대한 단열에 대한 관심이 높아지면서 90년대 이후 고속성장을 이뤘다. 복층유리의 제작은 2장의 유리에 유리와 유리를 지지해주는 스페이서를 적용하고 스페이서와 유리를 붙여주는 1차 접착제인 부틸, 2차 접착제인 실란트(실리콘, 치오콜 등)계열로 마감을 진행한다. 지지대인 스페이서 내부에는 흡습제를 넣어 복층유리 내부에 습기를 제거하고 수분의 침투를 막아준다.

복층유리 부자재 핵심중 하나는 스페이서이다. 스페이서는 과거 유리를 지지해주는 지지대역할 및 흡습제용기에서 복층유리의 단열 등 에너지절약이 핵심이 되면서 단열성을 보완해주고 결로예방 등 고품질의 기능성을 요구하고 있다.

스페이서는 바(Bar) 형태로 복층유리에서 2장의 유리의 간격을 유지해주는 역할을 한다. 공기층의 두께를 결정하며 수증기를 차단해주고 흡습제를 담는 용기 및 기계적인 강도를 유지해준다. 특히 실란트와 화학적 결합하여 외부 습기 유입방지의 기능을 갖춘다.

스페이서의 재료는 보통 알루미늄, 아연합금강, FRP 등이 있으며 가장 많이 적용되고 있는 스페이서는 알루미늄 스페이서(AL Spacer Bar)이다. 최근에는 고주파용접 방식을 적용한 Welding Spacer Bar(용접간봉) 및 단열성을 극대화 시킨 다양한 단열 스페이서 개발로 스페이서 시장의 큰 변화가 일고 있다.

최근에 많이 적용되고 있는 고주파 용접 알루미늄 스페이서(Welding Spacer Bar)는 스페이서 접합부위를 고주파 용접방식을 처리하여 기존 알루미늄 스페이서의 단점을 완전 보완하였으며 물방울 무늬의 흡습구멍과 세선으로 모양을 내어 외관상 보기 좋게 제작 됐다. 특히 기존 접이식 스페이서와 비교하여 강도 및 접착력이 우수하고 오토밴딩이 가능하며 가격경쟁력에서도 높은 우위에 있다. 이는 기존 접이식 알루미늄 스페이서의 두께가 0.5mm 인데 반해 용접 스페이서는 0.28(일반용)∼0.35mm(오토밴딩용) 정도를 유지하여 30%의 원가절감 효과도 나타낸다.

스페이서의 품질이 중요한 이유는 2장의 유리를 지지하는 역할 이 외에도 1, 2차 접착제인 부틸, 실란트 등과 접착되며 흡습제의 성능도 제대로 발휘돼야 하기 때문이다. 복층유리로 적용되었을 시 외부의 환경요인에 따른 온도편차와 풍압, 수분침투에 대해서도 정확한 품질을 갖추고 있어야 복층유리의 하자가 발생하지 않고 고품질을 오랫동안 유지할 수 있다.

우수한 강도 유지와 더불어 정확한 흡습제의 용기 역할과 실란트와의 접착성도 우수해야 한다. 무엇보다 중요한 부분은 최근 가스주입단열유리가 시장이 확장되면서 가스가 새지 않는 정확한 밀봉이 우선되어야 하며, 단열 및 결로 예방을 위한 고품질의 스페이서의 적용은 필수다.

단열 스페이서 소재가 다양해지면서 품질기준 확립 중요

단열 스페이서가 중요한 부분은 복층유리에서의 열손실이 모서리부분에서 가장 많이 발생하기 때문이다. 복층유리 모서리 끝부분의 열손실을 방지하고 내외부 온도차에 따른 습기침투를 막아주며, 창의 모서리부터 생겨나는 결로를 효과적으로 예방할 수 있는 제품이 단열 스페이서이다. 단열 스페이서는 소재가 다양해지면서 품질기준을 확립하는 것도 중요한 과제이다. 복층유리의 전체적인 단열성능은 유리와 공기층등 전체 구조에서 기인하며 스페이서는 단열의 보조역할을 충실히 이행하고 있다. 단열 간봉 시장은 다양성을 바탕으로 품질 경쟁 체제로 진행되고 있다.

단열 스페이서는 고기능성 복층유리 제품의 단열성능을 확대 유지해주는 보조적인 기능을 한다. 단열 스페이서 적용만으로 복층유리의 단열성능이 크게 향상되는 것은 아니다. 기존의 단열성능을 보완하는 기능을 하며, 창호의 엣지 부분에 결로가 생기는 것을 방지해주는 효과가 높다. 단열 스페이서는 단열보다는 결로방지에 더 특화 된 기능을 갖추고 있다고 보는 것이 맞을 것이다.

단열 스페이서 시장의 성장은 소재의 다양성을 바탕으로 고품질의 제품과 자동화시스템을 통한 효율적인 생산시스템의 연계로 이어지고 있다. 복층유리를 생산하는데 있어 가장 많은 작업인원이 투입돠고 많은 작업시간을 요하는 파트가 간봉제작 및 적용구간이다. 복층유리의 자동화생산라인이 보편화되고 있는 시점에 유리를 투입하고 세척후 프레스를 거쳐 가스를 주입하고 2차씰링까지 원스톱으로 이뤄진다. 스페이서를 제작하고 흡습제를 주입하고 부틸을 적용하여 유리의 붙이는 작업이 기본적으로 작업자들의 투입도 많이 이뤄지고 작업시간을 길계하는 요인으로 작용한다.

단열 스페이서 소재의 다양화는 생산시스템의 자동화와 맞물려 가장 큰 관심을 받고 있는 부분이다. TPS를 적용한 복층유리 및 폼 스페이서를 적용한 복층유리는 스페이서를 제작하고 적용하는 모든 부분을 자동화시스템으로 연결시켜주어 인건비를 절감하고 빠른 생산속도를 기반으로 효율성을 높여준다. 자동화생산시스템을 갖추는 부분은 당장의 수익을 높이는 것이 아닌 장기적으로 생산비절감의 효과를 통해 안정적인 품질기준을 확립할 수 있는 근거를 제시한다.

기본적인 스페이서 제작방식은 대부분 작업자들의 손을 거치기 때문에 일정한 품질을 유지하기 쉽지 않다. 작업자들이 스페이서를 절단하고 코너키를 끼우고 흡습제를 주입하며 부틸을 도포하고 유리에 붙이는 작업까지 품질저해 요인은 많이 발생한다. 자동화생산의 기본은 기계가 자동으로 스페이서를 부착해주기 때문에 일정한 품질을 지속적으로 유지할 수 있다는 장점이 있다.

TPS복층유리 생산라인 및 폼스페이서 복층유리 생산라인은 기존 자동화생산라인에서 작업자가 5~7명의 인원이 필요한 부분을 3~5명으로 줄여주며 생산성 향상 및 일정한 품질의 데이터를 도출할 수 있어 효율성이 높다. 폼스페이서 복층유리 생산라인은 기존 생산라인에 폼스페이서 어플리케이터만 장착하면 생산이 가능하기 때문에 효율성이 높으며, TPS생산라인은 전용 생산라인으로 적용하면 효율적인 생산시스템을 완성할 수 있다.